沖壓件生產中模具設計需要哪些資料？

一、沖壓設備的類型和規格，它是沖壓件加工廠在對模具設計時選用設備的依據，以便使模具結構達到設備的工藝性能要求，比如確定模具的卸料、出件方法等；

二、冷沖模國內標準，沖模設計手冊，沖模圖冊，沖壓手冊以及其他有關資料，參考這些技術資料，將有助于模具設計的標準化和大限度的吸取的成熟技術及設計經驗，來縮短模具設計與制造周期，提升設計質量；

三、生產批量；生產批量大小為確定模具結構類型提供依據，以此決定是采用簡易模具結構還是采用較復雜的模具結構；

四、模具加工設備條件和技術水平，由此為確定模具結構及制模方法提供依據；

五、沖壓工藝過程卡片；設計者可以依據工藝卡確定模具數量和模具類型；

六、沖壓件產品凸，產品凸是模具設計的基本依據，設計者可以根據產品圖規定的零件形狀、尺寸精度、表面質量等要求，選擇模具的具體結構形式，確定模具制作精度；

五金沖壓件加工中，有些小的零件需要焊接加工才能成型。從沖壓件整個的沖壓進程來看，其實可以將該進程分紅兩個不同的工序。其間一個工序叫做別離工序，主要指的是沖壓資料在遭到外力的效果之后，其間發生變形部份的應力超過了其自身是強度限度，因而發生開裂而別離。

別的一道工序便是塑性變形工序。該工序其實主要指的是在遭到相應外力的效果之后，沖壓資料發生變形部位的應力盡管超過了其的屈從限度，可是還未到達強度限度，因而只呈現了塑性變形，然后相應的形狀與尺度。沖壓件在進行生產的過程中其主要的方法是沖壓，在相應程度上采用復合模，是多工位級進模，可在一臺壓力機上完成多道沖壓工序，實現由帶料開卷、矯平、沖裁到成形、精整的全自動生產。生產，勞動條件好，生產成本還行，一般每分鐘可生產數百件。

沖壓件在狀態穩定且合格率達到匹配要求時，開展焊接匹配驗證。開展匹配驗證時，沖壓件的合格率要求為整體合格率＞80%，且基準孔及基準面合格。匹配驗證時，按照焊接工藝要求的搭接順序，依次將沖壓件放置在夾具工裝上。起先在夾具的自由狀態(未夾緊時)下進行匹配，檢測此時孔、面及制件間的搭接狀態，使用間隙尺、塞片等工具進行數據測量；優先排除沖壓零件之間及零件與夾具支撐點之間的干涉點；其次，記錄沖壓件與輔助支撐之間的間隙；夾緊狀態下，用塞尺檢測匹配部位的間隙，結合沖壓單件的檢測數據，判斷問題制件，做出相應整改要求。

沖壓件的匹配驗證是一項多輪次的反復性工作，從匹配驗證工作開始到問題關閉通常需要驗證2~3輪。以問題清單的形式進行匹配跟蹤管理，可使匹配問題管控較。成本對于任意一個企業來說，都是重要的，成本控制可以說是企業管理的核心。對汽車生產企業來說，成本的增長己經成為影響我國汽車行業發展的重要因素之一。

汽車零部件中60%~70%都是沖壓件。由此可以看出汽車沖壓件原材料的使用速率，幾乎決定了汽車生產全過程的原材料使用速率情況。基于此，筆者結合實踐工作經驗，認為對于汽車沖壓件原材料的降本優化工作，要控制好原材料的選購、使用、回收等各個環節。

在選擇材料的時候，要根據汽車沖壓件的類型及使用特點，正確地選擇材料，不能為了追求盲目選好，也不能為了節省成本一味選差。不同的沖壓件在使用過程中的受力特性是不一樣的。一般來說，汽車沖壓件的選材較基本的要求就是要達到汽車零部件的使用性能、工藝性能，其次才是原材料的經濟性。